在自動化裝配機生產過程中，覺得用每個動作的轉折點上都用感應器檢測的話，程序好寫，機器也比較穩定可靠，但因感應器較多可能會出現經常異位的現象而導致機器運行不穩定的現象，如：磁感開關移位，重復性差，光纖污染等不良現象，而且明顯的是制造成本也會高不少，比如感應器要多用不少，更會導致PLC擴展模塊增加，所以搞不好就會增加幾千元的成本
   反之，如果盡量少用感應器，這個成本自然是節約了一大塊，但寫程序的時間，調試的時間會增加很多，但用戶維護容易些，故障少點，用戶反應好用很多，但是我們試機的時間大大增加了，權衡利弊后，覺得得不償失
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我們現在一臺機器，16只氣缸，除檢測產品的有無外，用于動作協調的，只有4個信號，以前用每只氣缸兩個體信號共32個信號，但外部信號少的機器產量低些，主要靠內部時序完成，但異常情況很多，邏輯非常難搞，調機花個N久。。。。。。。。但還會有很多意想不到的情況超出了我的想象，覺得太吃力而且不告譜，請同行們看看到底是盡量少用感應器好，還是盡量多用為好，見外國佬 的機器非常少，請提供參考，謝謝！

這個只是你程序的問題罷了 可以用譯碼指令來寫 方便的很  你只有執行完上一步才會執行下一步 哪有那么多的異或呢