公司新來了幾臺110噸沖床   這些沖床一般用來加工寬3-4CM  厚2MM的鋼板 連續模沖壓 當然鋼板是大卷的   送料的長短是沖床的連動軸調整偏心大小通過一根連桿到送料架來完成的  現在的問題是如果模具下卡料了 就會誤送  如此時不能立即停止模具損壞的可能性極大   （因為卡料了之后 送料架的壓料軸會打滑 而送料不到位）沖床上也有防誤送的兩根線  沖壓模具設計人員把料每沖第一下時打個孔 第2沖的時候用一根沖針檢測那個孔的位置 因為要每次往下沖的時候才能檢測 和本身送料機送料的精度就不是非常高 所以效果不是很好  要么是停的時候以經沖廢了  要么就是誤停  一點也不好用   請問師傅們有什么好的最簡單的辦法 送料機的送料精度只有+—1MM   如果檢測到超過了這個范圍可以接通急停  PLC沒有點可用

用編碼器在料上滾動 計下每次進料的長度？ 不用PLC計數怎么做？做起來是不是很復雜了點  ？ 送料架有一個精度誤差范圍  而這個送料誤差也是允許的  哎

因為是連續模  料出模的地方有的是成品  不好實現  最好是和模具沒有硬件關連的獨立裝置  哪位師傅做過嗎？還有更好的方法嗎？  謝謝了

七樓師傅  用什么樣的計數器？

卡料不只是卡成品  有可能模具出了問題也會發生送不到位 再一沖下來照樣玩完