看了前面一貼，討論設備暫停后，手動操作后，只要恢復到暫停的狀態，就能繼續自動運行

這樣的流程，在人工介入的時候，可以發生很多事情，而且這類事情往往對產品質量的把控會降低。成熟公司絕對不允許這樣的流程出現在生產過程中。

舉個人工介入產生質量問題的例子，返工工位，產品的機油閥更換后，需要測密封性才能放回產線。機油閥和產品都有二維碼追述功能，線上本就有手持掃碼器，復測氣密前要掃碼確認然后鎖門測試。

正常流程機油閥在組裝后會在線氣密測試，所以返工工位換完機油閥后在工站上有獨立的氣密測試保證機油閥可靠，這個獨立的氣密測試是人工裝載工件的。

做完產線，我已經想到，這個邏輯唯一的漏洞就在手持掃碼器上，因為返工工件的傳遞都是人工的，操作工有機會掃碼掃新件，測試測舊的好件，當時覺得這點操作工在標準作業的要求下，因該不至于。這點我也分享給客戶的PE了，而且共識是加強標準作業應該概率會很低。

但是墨菲定律，這個事情有概率發生就一定會發生。

后來前道工序因為操作工不懂，掉地的件，拿一個新件就裝機油閥了，但是少一個密封圈，正常這個閥用在返工工位會失敗在氣密測試，但是操作工認為返工的件一定是好的，不知道誰給他的信心，所以他琢磨出當初留下的唯一BUG來讓這個件通過。后來通用汽車用了總成測試通不過，很多批次被退了回來。

幸運的是，這條線數據追述系統很全，很快發現有問題的件都是返工件，然后我觀察了一下操作工會不會利用這個漏洞，結果還真是人工換件，漏了氣密測試這環，然后還鎖定了前面零件掉地上，人工補件到托盤上導致缺密封圈的問題。 我們用一天不到鎖定了問題，用數據追述的方式很快排除了壞件，算是把影響降到了最低。

兩個人工介入，導致如此嚴重的質量問題，不知道做出這種手動操作后不復位設備繼續自動運行的要求的公司是出于無知，還是希望效益最大化無視質量風險。

沒有手動介入是理想狀態，任何設備實際運行都會有故障的，不能因為設備故障就直接報廢產品吧，有些是無法整個報廢的，編程本來就是寫設備的運行邏輯規律，故障也需要加入故障處理方法，并且保證產品質量，這個也應該是程序的一部分
象樓主說的，如果有工人故意更換產品替換掃碼，簡單的就是規范工人操作，要求高的就增加自動掃描，更換或是安裝到位后掃描自動錄入，避開工人操作
機器的出錯幾率比人低的多的多，這個也是用機器替代人工的本質，程序防止本身出錯也是編程的必修課