樓主之前做過一套繞線裝置，但總覺得差強人意。如果大家覺得內(nèi)容過多，可以忽略，因為以下內(nèi)容有點繞人！
抱著學(xué)習(xí)的態(tài)度，把相關(guān)內(nèi)容附上，求論壇前輩指點。感興趣的朋友也可一同學(xué)習(xí)。

如圖片：
參數(shù)，每個線圈有3層。每層有20匝，主軸5000脈沖轉(zhuǎn)一圈。即主軸一層要轉(zhuǎn)5000*20 =100000個脈沖。
      排線寬度20MM。排線每走1mm，需要1000個脈沖。線徑為1MM，第一個線圈起繞點為10MM，終繞點30MM。即起繞點脈沖當(dāng)前值為10000，終繞點脈沖當(dāng)前值為30000.，第二個線圈、第三個線圈同理。

目前樓主的方法是：使用的絕對定位。
                   從起繞點開始：首先把主軸當(dāng)前值清零，驅(qū)動兩條定位指令。主軸目標(biāo)值為100000個脈沖，排線軸目標(biāo)為30000.個脈沖。層數(shù)+1
                   到達(dá)終繞點后，首先把主軸當(dāng)前值清零，驅(qū)動兩條定位指令。主軸目標(biāo)值為100000個脈沖，排線軸目標(biāo)為10000個脈沖.層數(shù)+1
                                  又到了起繞點，首先把主軸當(dāng)前值清零，驅(qū)動兩條定位指令。主軸目標(biāo)值為100000個脈沖，排線軸目標(biāo)為30000個脈沖.層數(shù)+1
                              
                                     此時3層到達(dá)，第一下線圈結(jié)束。排線到達(dá)第二個起繞點位置，原理同上。

       但因為定位指令有加減速時間，所以繞每一層的線圈時，都是從低速-高速-低速。現(xiàn)在樓主想要的要求是提高工作效率，繞線時每層繞完不減速停止，即主軸一次性發(fā)送100000*3=300000個脈沖，排線一層繞完時迅速反向。

                   樓主想到的方法1，兩條定位指令不使用加減速時間，但因為一下子從0到最大頻率，無法啟動。而且主軸和排線軸都加減速時間是有比例關(guān)系的。主軸速度和排線速度也是有比例關(guān)系，如果計算得不對，排線可能堆積在一起，或者排線過松。所以不用加減速肯定不行的。
                   樓主想到的方法2，把伺服或步行的方向信號點單獨用PLC其它的輸出點接，定位指令用相對指令一下發(fā)送60000個脈沖，然后在20000個40000個脈沖做高速比較，在程序里控制它的ON和OFF。這樣做是滿足實際功能了。但PLC內(nèi)部的位置，與外部的硬件位置就對應(yīng)不上了，此時排線到第二個線圈起繞時，就對應(yīng)不上了。

以上！

可以試試電子凸輪來實現(xiàn)

排線跟繞線需要做插補吧。

沒做過類似案例，但我覺得本質(zhì)上就是兩個軸做直線插補而已

你的方法1，你自己寫插補。
你的方法2，自己算位置脈沖數(shù)量，然后修改PLC的已發(fā)生脈沖數(shù)目。

引用

引用第1樓xwk0711于2016-08-26 13:43發(fā)表的  :
可以試試電子凸輪來實現(xiàn)

電子凸輪聽說是可以，但還沒有時間研究它！

引用

引用第4樓huhuil1l1于2016-08-26 14:33發(fā)表的  :
你的方法1，你自己寫插補。
你的方法2，自己算位置脈沖數(shù)量，然后修改PLC的已發(fā)生脈沖數(shù)目。

現(xiàn)在我的程序做好了，是自己做的插補，主軸和排線的速度比和加減速比都已求出。 每一層都是低速-高速-低還繞制的。
以后我還想想，如何讓排線切向時不減速！

不只是多少脈沖，還有兩個軸發(fā)脈沖速度問題協(xié)調(diào)才能保證同時啟停，排線才能不重疊，一般繞線都是先慢繞近一圈，第二圈才開始排線。

你這個最好選擇支持連續(xù)定位功能的PLC或定位模塊，速度直接切換，不需要減速再加速。

有時間在看看你的

一般都是用運動控制卡