一個長期以來很困惑的問題，問過很多次很多人，都說不清楚，問技術支持也無法解決。先前論壇里也問過，無滿意的答復；
西門子200SMART+第3方日系伺服，走位置控制，上電回0. 尋找到參考點成功以后。運動到起始位置A點。 工作方式為從A點運動到B點，然后再返回A點。 重復運動無數次。
這個典型的例子是PLC發(fā)脈沖，伺服接收脈沖，驅動電機帶動絲桿讓工作臺反復在A點和B點之間重復運動；
有幾個疑問：
1. PLC如何判斷電機當前的位置？
  這個系統里面編碼器反饋是給伺服驅動器的，PLC是怎么準確的知道電機的位置呢？  咨詢西門子，答復是根據發(fā)出去的脈沖數計算伺服電機的當前位置。 因為PLC并沒有得到電機的反饋，所以PLC只能根據自身發(fā)出去的脈沖數，假定電機執(zhí)行完了PLC的脈沖，實時計算電機位置。
    這樣說白了，電機的當前位置PLC只是根據自己發(fā)送的脈沖數計算，沒有反饋，沒有接收電機反饋；所以如果電機沒有準確的執(zhí)行，那么麻煩就來了
2. 重復定位精度
  第一次從A點運動到B點，位置很準，那么第10000次呢？ 第10000次的A點和第一次的A點會有偏差嗎？ 第10000次的B點和第一次的B點會有偏差嗎?  能達到多大的偏差？ 怎么控制這個偏差？ 怎么監(jiān)控這個偏差？ 怎么避免這個偏差？怎么處理這個偏差？  或者說你以前這種情況從來沒有碰到過這個問題？
  有的人說，你不能運行幾次然后回0 嗎？  實際這種做法最坑，有些場合根本不讓你運行的過程中回0 .  我這臺機器是臺輔機，配合主機的，主機是連續(xù)的節(jié)拍，中間根本不允許回0，不存在某個節(jié)拍停下讓你回0.   回0 當然可以解決重復定位精度的問題，但是有些場合就是 開機上電回一次0，然后就連續(xù)節(jié)拍，運行，中間不存在回0的機會。
    伺服自身也有位置偏差計算器，就是實際接收的脈沖數跟執(zhí)行掉的脈沖數比較，如果這個數值過大，可以報警。  報警當然可以，但是要的不是報警，要的是沒有偏差，報警只是說有偏差了，但是偏差怎么出現的，怎么避免偏差，怎么根治偏差呢？  機械傳動?  干擾？  那么機械傳動要多順暢才能保證不出現偏差？  干擾有什么參數監(jiān)控？ 怎么樣才能保證避免偏差呢？
   一個很常見，很簡單的伺服運動定位的問題，不知道大家遇到過這方面的困惑沒有？ 還請結合你實際做過的脈沖驅動伺服為例談談

1.PLC判斷伺服的當前位置靠一個脈沖計數存儲起來，當回原指令觸發(fā)后會把這個脈沖存儲器清零，然后用相對和絕對指令記錄當前的位置脈沖數。

第一種的問題電機沒又準確執(zhí)行的情況，丟脈沖或其他原因干擾。
解決辦法加編碼器，這樣能在PLC輸出和執(zhí)行機構中有反饋回來信號，或者用總線的控制方式。

PLC判斷當前位置，總線的控制方式相對于加編碼器的話，總線的控制方式更好一些，另外開關機在不回原點的情況下PLC知道當前位置只能用絕對編碼器伺服。
絕對編碼器總線的控制方式在斷電時，把位置參數寫芯片內，開機后PLC讀取當前的位置參數。

2.重復定位精度
重復定位精度和第一個問題一樣的。
伺服電機造成丟脈沖的情況會造成位置偏差，其他的位置偏差暫時沒碰到過。
如果是電機加減速機做角度定位，這種是減速機的齒比沒有除盡，所以在定位多少圈之后必須回圓一次。

1. PLC如何判斷電機當前的位置:PLC可以讀伺服編碼器的反饋信號或者機械結構上加裝編碼器讀編碼器反饋信號,這樣就知道電機當前的位置.
2. 重復定位精度:在A處安裝個電眼,用這個電眼中斷來停止伺服,這樣運行N次后重復定位精度會高點.

加個光柵尺

全閉環(huán)控制

一個半閉環(huán)控制有什么糾結的，即使你絲桿聯軸器螺絲掉了，工作平臺沒運行，你的PLC與伺服都根本無法知道，他照樣跑他自己的，除非你做全閉環(huán)控制。

半閉環(huán)控制，在沒有干擾的情況，機械結構沒有問題的情況下，絲桿導程選的合適，電子齒輪比計算不存在四舍五入的情況下，10000次也不會有偏差的。

你要考慮絲桿的間隙的話，最好就用全閉環(huán)，如果只是考慮伺服位置的話，直接通訊讀伺服的位置就可以了，像CNC一樣，用絕對伺服就可以了。

1.要么讀取伺服電機的位置給PLC或者負載上安裝編碼器來處理。
2.定位精度這個事情跟很多東西有關，脈沖的發(fā)送和接收，干擾等丟失后，就會出現精度問題。
3.西門子PLC就使用PN總線，帶V90PN版本伺服或者國產PN總線伺服。

半閉環(huán)的東西，伺服理論上是不會出現誤差的。要想絕對靠譜，那就得全閉環(huán)。啥系統啊，運行個幾萬次才需要回一次原點的。

給PLC加上編碼器或者光柵尺，用高速輸入通道，或者換總線